ความเข้าใจและประสบการณ์สรุปเทคโนโลยีการทดสอบอัลตราโซนิก

เชิงนามธรรม

สลักเกลียวที่มีความแข็งแรงสูง-ทำหน้าที่รับแรงกดวิกฤต-สำหรับเชื่อมต่อส่วนประกอบในโครงการโครงสร้างเหล็ก สวนสนุกขนาดใหญ่ และ-อุปกรณ์สำหรับงานหนัก ความสมบูรณ์ของโครงสร้างจะเป็นตัวกำหนด-ความเสถียรของแบริ่งรับน้ำหนักและความปลอดภัยในการให้บริการของอุปกรณ์โดยรวมโดยตรง ความล้มเหลวของโบลต์ส่วนใหญ่แบ่งออกเป็นสองประเภท: การแตกหักของโหลดคงที่ที่เกิดจากข้อบกพร่องของวัตถุดิบโดยธรรมชาติของช่องว่างของโบลต์ และการแตกหักของความล้าของเกลียวที่เกิดจากข้อบกพร่องในการประมวลผลและ-โหลดสลับในบริการ ซึ่งมีความถี่สูง-และ-ความเสี่ยงสูงที่อันตรายทางโครงสร้างที่ซ่อนอยู่ในทางวิศวกรรม ในปัจจุบัน อุตสาหกรรมโดยทั่วไปเผชิญกับปัญหาสำคัญ รวมถึงการประยุกต์ใช้การทดสอบเปล่าและ-กระบวนการทดสอบบริการแบบผสม การขาดการสอบเทียบสนามเสียงพื้นผิวโค้ง โซลูชันที่ไม่ใช่-มาตรฐานสำหรับการตรวจจับโซนตาบอดของเธรด และการตัดสินเชิงประจักษ์ของรูปคลื่น-การแตกร้าวระดับไมโคร ซึ่งนำไปสู่การละเว้นข้อบกพร่องและการตัดสินที่ผิดพลาดได้ง่าย และยังก่อให้เกิดอุบัติเหตุด้านความปลอดภัยที่สำคัญอีกด้วย ขึ้นอยู่กับการแข็งตัวของโลหะและการปลอมกลไกทางโลหะวิทยา คุณลักษณะทางเสียงของการแพร่กระจายคลื่นอัลตราโซนิคของพื้นผิวโค้งทรงกระบอก ทฤษฎีการปรับตัวของสนามเสียงคลื่นตามยาว/ตามขวาง และกลไกการถ่ายภาพสะท้อนมุม-มุมยาวตามยาวของคลื่นขนาดเล็ก- กลไกการถ่ายภาพสะท้อนมุม กระดาษนี้แยกกฎวิวัฒนาการข้อบกพร่องของ-ช่องว่างโบลต์ที่มีความแข็งแรงสูงสูง กระบวนการทดสอบที่แตกต่างกันอย่างให้คะแนน และระบบการสอบเทียบที่แม่นยำสำหรับโค้ง ส่วนประกอบ โดยมุ่งเน้นที่การแก้ปัญหาหลักทางเทคนิคทางอุตสาหกรรม เช่น การครอบคลุมโซนตาบอดของด้ายลึกภายใต้สภาวะที่ไม่ใช่-การแยกชิ้นส่วน การระบุรอยแตกเมื่อยล้าระดับไมครอน- และการติดตามรูปคลื่นที่ซับซ้อนอย่างแม่นยำ ระบบทางเทคนิคการทดสอบอัลตราโซนิก-ตลอดอายุการใช้งาน-ครอบคลุมการควบคุมคุณภาพของวัตถุดิบในโรงงาน การตรวจสอบผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปอีกครั้ง และ-การดำเนินงานบริการและการบำรุงรักษาเป็นประจำ เอกสารนี้ระบุปริมาณขอบเขตการเลือกกระบวนการ มาตรฐานการสอบเทียบ ข้อมูลจำเพาะในการสแกน และเกณฑ์การตัดสินข้อบกพร่อง ชี้แจงตรรกะทางเทคนิคพื้นฐานของการทดสอบอัลตราโซนิกโบลต์ และให้การสนับสนุนทางทฤษฎีที่เข้มงวดและเป็นพื้นฐานในทางปฏิบัติที่นำไปปฏิบัติได้สำหรับการรวบรวมกระบวนการมาตรฐานอุตสาหกรรม ปรับปรุง-การทดสอบไซต์งาน การให้เกรดเชิงปริมาณข้อบกพร่องที่แม่นยำ และการควบคุมความเสี่ยงด้านคุณภาพทางวิศวกรรม

1. กลไกการขึ้นรูปโบลต์เปล่าและการติดตามข้อบกพร่อง (พื้นฐานการทดสอบ)

ช่องว่างของสลักเกลียวที่มีความแข็งแรงสูง-จะขึ้นอยู่กับแท่งทรงกระบอกที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางเท่ากัน- กระบวนการขึ้นรูปจะกำหนดโครงสร้างโลหะวิทยา การซึมผ่านของเสียงอะคูสติก และสัณฐานวิทยาการกระจายข้อบกพร่องของวัสดุโดยตรง ซึ่งเป็นพื้นฐานหลักสำหรับการออกแบบกระบวนการทดสอบอัลตราโซนิคที่แตกต่าง กระบวนการขึ้นรูปทั่วไปของโบลต์ที่มีความแข็งแรงสูง-ทางอุตสาหกรรมแบ่งออกเป็นการหล่อและการตีอย่างต่อเนื่อง และการรีดร้อน-เหล็กลวดรีดเย็น กระบวนการทั้งสองมีความแตกต่างที่สำคัญในกลไกการขึ้นรูปโลหะ การกระจายความเค้น และกฎการวิวัฒนาการของข้อบกพร่อง โดยมีลอจิกการทดสอบที่แตกต่างกันโดยสิ้นเชิง ในบรรดากระบวนการเหล่านี้ โดยทั่วไปแล้วกระบวนการรีดเย็นแบบรีดร้อน-ได้ถูกยกเลิกไปแล้วเนื่องจากขั้นตอนการทำงานที่ซับซ้อน ความเค้นตกค้างขนาดใหญ่ และความสม่ำเสมอของโครงสร้างที่ไม่ดีพร้อมความเสถียรของผลิตภัณฑ์ไม่เพียงพอ ปัจจุบัน โบลต์ที่มีความแข็งแรงสูง-ระดับสูง-ล้วนนำเทคโนโลยีการหล่อและการขึ้นรูปอย่างต่อเนื่องมาใช้

1.1 ลักษณะของกระบวนการขึ้นรูปกระแสหลัก

กระบวนการหล่อและตีขึ้นรูปอย่างต่อเนื่อง: ช่องว่างเริ่มต้นเกิดจากการแข็งตัวของเหล็กหลอมเหลวอย่างต่อเนื่อง จากนั้นจึงประมวลผลเป็นขนาดมาตรฐานผ่านการตีขึ้นรูปและตกแต่งขั้นสุดท้ายด้วยแม่พิมพ์หลาย- กระบวนการนี้สามารถปรับเกรนได้อย่างมีประสิทธิภาพ เพิ่มความหนาแน่นของโครงสร้างภายใน ขจัดความพรุนในการหล่อ ลดความน่าจะเป็นของข้อบกพร่องทางโลหะวิทยาโดยธรรมชาติได้อย่างมาก และหลีกเลี่ยงความเครียดจากการเสียรูปตกค้างที่เกิดจากการแปรรูปด้วยความเย็น แผ่นเปล่าที่ขึ้นรูปแล้วมีโครงสร้างที่สม่ำเสมอ การซึมผ่านของเสียงที่ดีเยี่ยม และอัตราส่วนสัญญาณอัลตราโซนิก-ต่อ-สัญญาณรบกวนสูง ซึ่งเหมาะสำหรับการทดสอบอัลตราโซนิกที่มีความแม่นยำสูง- และทำหน้าที่เป็นกระบวนการขึ้นรูปมาตรฐานสำหรับโบลต์-ที่รองรับแรงกดสูง-

กระบวนการรีดเย็นเหล็กลวดรีดร้อน-: ขึ้นอยู่กับเหล็กลวดรีดร้อน- ผลิตภัณฑ์ถูกสร้างขึ้นโดยการลดขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางการดึงเย็นหลายรายการ การอบอ่อนแบบเป็นทรงกลม การดองและการขจัดตะกรัน และการตกแต่งขั้นสุดท้าย กระบวนการนี้ปรับปรุงความแข็งแรงของวัสดุโดยการเปลี่ยนรูปพลาสติกเย็น แต่การประมวลผลแบบเย็น-ผ่านกระบวนการเย็นหลายครั้งทำให้เกิดความเสียหายระดับไมโคร-บนพื้นผิวได้อย่างง่ายดายและความเครียดจากแรงดึงที่ตกค้าง โดยมีความหนาแน่นของโครงสร้างวัสดุที่ไม่สม่ำเสมอ การลดทอนของการกระเจิงของอัลตราโซนิกอย่างรุนแรง และความยุ่งเหยิงสูง ด้วยความเสถียรของกระบวนการโดยรวมที่ไม่ดีและข้อบกพร่องแบบสุ่ม ทำให้ไม่สามารถตอบสนองข้อกำหนดการควบคุมคุณภาพของโบลต์แบริ่งรับน้ำหนัก-ปลายสูง-ได้ และในปัจจุบันจะนำไปใช้กับการประมวลผลโบลต์รับน้ำหนักต่ำ-ธรรมดาเท่านั้น

1.2 สาเหตุการก่อตัวและกลไกอันตรายของข้อบกพร่องเปล่าทั่วไป

เมื่อใช้ร่วมกับ-กลไกการขึ้นรูปกระบวนการทั้งหมดของการหล่อ การตีขึ้นรูป และการขึ้นรูปเย็น ข้อบกพร่องของสลักเกลียวสามารถจำแนกได้เป็นข้อบกพร่องทางโลหะวิทยาโดยธรรมชาติ ข้อบกพร่องที่ได้มาจากการปลอมแปลง และข้อบกพร่องในกระบวนการพื้นผิวตามสาเหตุของการก่อตัว ข้อบกพร่องประเภทต่างๆ มีการวางแนวเชิงพื้นที่ พื้นที่กระจาย ลักษณะทางสัณฐานวิทยา และกลไกอันตรายจากความล้มเหลวที่แน่นอน การเรียนรู้กฎการวิวัฒนาการของข้อบกพร่องอย่างถูกต้องเป็นหลักการหลักสำหรับการทดสอบแบบกำหนดเป้าหมายและการตัดสินที่แม่นยำ

(1) ข้อบกพร่องทางโลหะวิทยาโดยธรรมชาติ: เกิดขึ้นในระหว่างการแข็งตัวของเหล็กหลอมเหลว ข้อบกพร่องเชิงปริมาตร เช่น โพรงการหดตัว ความพรุนกระจาย การเจือปนของโลหะที่ไม่ใช่- และจุดสีขาวปรากฏขึ้นในพื้นที่แกนของช่องว่างที่หล่อเนื่องจากระบบป้อนที่ไม่สมเหตุสมผล การทำให้บริสุทธิ์ทางโลหะวิทยาที่ไม่สมบูรณ์ และวิวัฒนาการของไฮโดรเจนในการแข็งตัว การกระจุกตัวอยู่ในพื้นที่รับน้ำหนักแกน-ของสลักเกลียว ข้อบกพร่องเหล่านี้จะลดพื้นที่หน้าตัดของแบริ่งที่มีประสิทธิภาพ-โดยตรง ทำลายความต่อเนื่องทางกลของวัสดุ และทำให้เกิดการแตกหักของแกนเปราะได้ง่ายภายใต้ภาระแรงดันคงที่ ซึ่งเป็นของ-ข้อบกพร่องโดยธรรมชาติที่มีความเสี่ยงสูง

(2) การตี-ข้อบกพร่องที่เกิดจากการแยกส่วน: รูพรุนหลัก ความพรุนขนาดเล็ก และการรวมจุดในช่องว่างการหล่อจะถูกยืดและขยายออกไปตามทิศทางตามแนวแกนด้วยเส้นการไหลของโลหะในระหว่างการตีขึ้นรูปที่อุณหภูมิสูง- ทำให้เกิดการเปลี่ยนรูปพลาสติก ทำให้เกิดข้อบกพร่องการแยกชั้นของลาเมลลาร์ขนานกับแกนโบลต์ ข้อบกพร่องดังกล่าวสร้างความเสียหายอย่างรุนแรงต่อคุณสมบัติทางกลตามขวางของวัสดุ ลดความเหนียวตามขวางและความต้านทานต่อความเมื่อยล้าของโบลต์ลงอย่างมาก และทำให้เกิดการแตกร้าวของชั้นระหว่างชั้นและการแตกหักของความเมื่อยล้าได้อย่างง่ายดายภายใต้เงื่อนไขการให้บริการโหลดแบบสลับ ซึ่งเป็นหนึ่งในสาเหตุหลักของความล้มเหลวของโบลต์ในช่วงแรกๆ

(3) ข้อบกพร่องในกระบวนการพื้นผิว: การพับขอบ ความร้อนสูงเกินไป และ-การไหม้ช่องว่างมากเกินไประหว่างการตีขึ้นรูปทำให้เกิดการพับพื้นผิวได้ง่ายและ-รอยแตกขนาดเล็ก-ที่อุณหภูมิสูง กระบวนการวาดแบบเย็นทำให้เกิดรอยแตกบนพื้นผิวตามยาวเนื่องจากแรงเสียดทานของแม่พิมพ์และการเสียรูปไม่สม่ำเสมอ ข้อบกพร่องในระนาบเหล่านี้มีช่องเปิดที่แหลมคมและมีปัจจัยด้านความเครียดที่สูงมาก พวกเขารับภาระความเครียดสลับกันอย่างต่อเนื่องระหว่างการบริการ เริ่มต้นอย่างรวดเร็วและขยายไปสู่รอยแตกร้าวที่ทะลุทะลวง โดยมีอัตราการขยายตัวของข้อบกพร่องที่รวดเร็วและความเสี่ยงต่อความล้มเหลวอย่างกะทันหัน ซึ่งเป็นของข้อบกพร่องที่มีความเสี่ยงสูงซึ่งขยายตัวสูงซึ่งควบคุมด้วยคีย์

2. ระบบกระบวนการทดสอบอัลตราโซนิกที่แตกต่างสำหรับช่องว่างของโบลต์

ช่องว่างของโบลต์คือการตีขึ้นรูปเพลาทรงกระบอกมาตรฐานที่มีกฎการแพร่กระจายของสนามเสียงและลักษณะการตอบสนองข้อบกพร่องที่สอดคล้องกับการตีขึ้นรูปเพลา อย่างไรก็ตาม โครงสร้างพื้นผิวโค้งทำให้เกิดการบิดเบือนของสนามเสียง การสูญเสียการมีเพศสัมพันธ์ และการชดเชยโซนตาบอดของสนามใกล้- ทำให้กระบวนการทดสอบการตีขึ้นรูปเรียบแบบทั่วไปไม่สามารถนำมาใช้ได้ ตามตรรกะหลักของการจับคู่ฟิลด์เสียงกับการวางแนวข้อบกพร่อง พารามิเตอร์ที่ตรงกันกับขนาดโครงสร้าง และการจับคู่การสอบเทียบกับสภาพการทำงานของพื้นผิวโค้ง บทความนี้สร้างระบบกระบวนการที่แตกต่างของคลื่นตามยาวเต็ม-การคัดกรองข้อบกพร่องเชิงปริมาตรโดเมนและการตรวจจับการแตกร้าวในแนวระนาบทิศทางคลื่นตามขวาง ทำให้เกิด-ความครอบคลุมเต็มรูปแบบ ตาบอด- การตรวจจับข้อบกพร่องภายใน พื้นผิว แนวแกน และแนวขวางอย่างอิสระและแม่นยำ

2.1 เกณฑ์การคัดเลือกกระบวนการทดสอบ (จำแนกตามขนาดและทิศทางของข้อบกพร่อง)

กระบวนการทดสอบเปล่าใช้เส้นผ่านศูนย์กลาง 45 มม. เป็นตัวไล่ระดับสีวิกฤต โดยจะจับคู่ประเภทของโพรบ ความถี่ และวิธีการทดสอบอย่างละเอียดตามลักษณะพื้นผิวโค้งใกล้กับ- ลักษณะของสนาม กฎการลดทอนของเส้นทางเสียง และการวางแนวเชิงพื้นที่ที่มีข้อบกพร่อง สร้างระบบการเลือกกระบวนการที่เป็นปริมาณ ทำซ้ำได้ และเป็นมาตรฐาน ซึ่งหลีกเลี่ยงการละเว้นและความแม่นยำที่ไม่เพียงพออันเกิดจากการเลือกเชิงประจักษ์โดยสิ้นเชิง

(1) ช่องว่างขนาดเล็ก- (เส้นผ่านศูนย์กลางน้อยกว่าหรือเท่ากับ 45 มม.): ส่วนประกอบมีความโค้งของพื้นผิวโค้งขนาดใหญ่และมีอัตราส่วนโซนตาบอดของฟิลด์ใกล้-สูง โดยมีการรบกวนของฟิลด์ใกล้-อย่างรุนแรงและความแม่นยำในการตรวจจับต่ำสำหรับโพรบ-แบบตรงคริสตัลเดี่ยวแบบธรรมดา แนะนำให้ใช้โพรบคลื่นตรงแบบคริสตัลยาว-ความถี่ 5MHz โดยอาศัยคุณลักษณะของสนามเสียงที่เน้นคริสตัลแบบคู่- โดยจะชดเชยโซนตาบอดของสนามใกล้- และระงับความยุ่งเหยิงของการเชื่อมต่อพื้นผิวโค้ง ซึ่งจับคู่กับวิธีการเชิงปริมาณ Distance-Amplitude Curve (DAC) ฟิลด์เสียงที่เน้นโพรบจะปรับตามขนาดรัศมี 1/2 ของช่องว่าง ทำให้การตรวจจับข้อบกพร่องขนาดเล็ก-บนส่วนประกอบโค้งขนาดเล็ก-มีความแม่นยำ

(2) ช่องว่างขนาดกลางและใหญ่- (เส้นผ่านศูนย์กลาง ＞ 45 มม.): ด้วยความโค้งของพื้นผิวโค้งที่อ่อนลง การรบกวนสนามใกล้-ที่ลดลง และการลดทอนของเส้นทางเสียงที่เพิ่มขึ้นอย่างมาก ทั้งความสามารถในการเจาะทะลุและความละเอียดจำเป็นต้องได้รับการรับรอง . 2.5-5MHz single- โพรบคลื่นตรงแบบคริสตัลยาวตามยาว: ความถี่ต่ำทำให้แน่ใจได้ว่าการเจาะลึก-มาก และความถี่สูงช่วยให้มั่นใจในการแก้ไขข้อบกพร่องขนาดเล็กและกลาง วิธีเส้นโค้ง DAC แบบรวมถูกนำไปใช้ในการคัดกรองเชิงปริมาณที่สมบูรณ์ของข้อบกพร่องเชิงปริมาตรของโดเมน- เช่น ความพรุนตามแนวแกน โพรงการหดตัว การรวมตัว และการแยกชั้น

(3) การตรวจจับพิเศษสำหรับข้อบกพร่องตามขวาง: ใช้โพรบเฉียงแบบคลื่นตามขวาง K1 ที่ปรับให้เข้ากับความโค้งตามแนวแกนของวงกลมด้านนอก ลำแสงเสียงตั้งฉากกับรอยแตกตามขวางและพื้นผิวที่มีข้อบกพร่องการแยกส่วนตามขวาง ปรับปรุงความไวในการตอบสนองข้อบกพร่องโดยอาศัยคุณลักษณะการสะท้อนของมุมที่ปลาย- และการตรวจจับแบบกำหนดเป้าหมายในการตรวจจับรอยแตกตามกระบวนการตามขวางและการแยกส่วนที่แยกออกจากกัน ใช้วิธีความสูงของเสียงก้องเพื่อการตัดสินเชิงคุณภาพและการประเมินเชิงปริมาณที่เทียบเท่า

(4) การตรวจจับพิเศษสำหรับข้อบกพร่องตามยาว: เลือกโพรบวัดความโค้งตามขวางของคลื่นตามขวางที่มีความแม่นยำสูง 5MHz สนามเสียงจะปรับตามข้อบกพร่องของพื้นผิว เช่น การพับที่ขยายออกตามแนวแกนและรอยแตกขนาดเล็ก-ตามยาว ทำให้เกิดความไม่ไวของคลื่นตามยาวไปจนถึงข้อบกพร่องในระนาบขนาน และทำให้เกิดการตรวจจับที่ครอบคลุมเต็มรูปแบบของข้อบกพร่องตามยาวที่พื้นผิวที่มีความเสี่ยงสูง-

2.2 ข้อกำหนดสถานประกอบการมาตรฐานสำหรับระบบทดสอบ

ช่องโค้งทรงกระบอกมีปัญหาโดยธรรมชาติ เช่น การบิดเบือนของสนามเสียง การสูญเสียพลังงานจากการเชื่อมต่อ และการกระจายแรงดันเสียงที่ไม่สม่ำเสมอ การสอบเทียบแบบเรียบทั่วไปจะทำให้เกิดข้อผิดพลาดเชิงปริมาณอย่างเป็นระบบ ดังนั้น การทดสอบเปล่าต้องสร้างระบบการสอบเทียบที่เป็นมาตรฐานสี่-ใน-หนึ่งระบบ ซึ่งรวมเครื่องมือ โพรบ บล็อกทดสอบ และสภาพการทำงาน ขจัดข้อผิดพลาดที่เป็นระบบจากพารามิเตอร์ฮาร์ดแวร์ การสอบเทียบสนามเสียง และการชดเชยความไว เพื่อให้มั่นใจว่าข้อมูลการตรวจจับมีความแม่นยำ ตรวจสอบย้อนกลับได้ และทำซ้ำได้

(1) ข้อกำหนดด้านประสิทธิภาพของเครื่องมือ: อุปกรณ์จะต้องสนับสนุนฟังก์ชันพิเศษ เช่น การสร้างเส้นโค้ง DAC คลื่นยาวแบบคริสตัลเดี่ยว/คู่- การปรับเทียบพื้นผิวโค้งคลื่นตามขวาง และการชดเชยรูเดี่ยว/คู่ส่วนโค้งด้านนอกแบบวงกลมคู่- สามารถแก้ไขการลดทอนของสนามเสียงพื้นผิวโค้งได้โดยอัตโนมัติ และชดเชยการสูญเสียแรงดันเสียงที่เกิดจากความโค้ง ซึ่งเป็นไปตามข้อกำหนดของอัลกอริทึมสำหรับการตรวจจับเชิงปริมาณที่แม่นยำของช่องว่างทรงกระบอก

(2) ข้อจำกัดในการเลือกโพรบ: นอกเหนือจากการเลือกการไล่ระดับสีของความถี่และขนาดเวเฟอร์ ความโค้งของโพรบจะต้องตรงกับความโค้งของชิ้นงานอย่างเคร่งครัด: ความโค้งของแนวแกนจะปรับให้เข้ากับช่องว่างที่น้อยกว่าหรือเท่ากับ 600 มม. และความโค้งตามเส้นรอบวงจะปรับให้เข้ากับช่องว่างที่น้อยกว่าหรือเท่ากับ 2400 มม. เพื่อให้มั่นใจว่าจะพอดีและประกบกันของพื้นผิวโค้งอย่างสมบูรณ์ ในขณะเดียวกัน ขนาดขอบด้านหน้าและพารามิเตอร์ค่า K จริงของโพรบเฉียงได้รับการควบคุมอย่างเข้มงวดเพื่อหลีกเลี่ยงการละเลยและการเบี่ยงเบนตำแหน่งที่เกิดจากโซนตาบอดที่ขอบด้านหน้ามากเกินไปและการชดเชยมุมตกกระทบ

(3) ระบบสอบเทียบบล็อกทดสอบอย่างช้าๆ: มีการสร้างกลไกการสอบเทียบที่แตกต่างเพื่อชดเชยข้อผิดพลาดของสนามเสียงของช่องว่างที่มีขนาดต่างกันอย่างแม่นยำ: ช่องว่างขนาดเล็ก-ใช้ CS-3 บล็อกทดสอบโค้งสำหรับการสอบเทียบ DAC; ช่องขนาดกลางและขนาดใหญ่-ใช้บล็อกทดสอบมาตรฐาน CS-2 บล็อกสำหรับการสอบเทียบขั้นพื้นฐาน ช่องว่างหนาที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางมากกว่าหรือเท่ากับ 200 มม. ใช้บล็อกทดสอบ CS-4 เพิ่มเติมสำหรับการชดเชยการลดทอนการลดทอนของพื้นผิวโค้งเพื่อแก้ไขการสูญเสียแรงดันเสียงที่เกิดจากความโค้ง การตรวจจับคลื่นตามขวางใช้บล็อกทดสอบ GS และ SGB เพื่อปรับเทียบค่า K และจุดตกกระทบ บน-บล็อกทดสอบคอนทราสต์ร่อง V และแบบ Wire-cut ที่ประมวลผลด้วยช่องว่างวัสดุเดียวกัน สามารถใช้ตรวจสอบความไวอีกครั้งเพื่อให้ได้ความแม่นยำมาตรฐานที่ควบคุมได้แบบวงปิด

2.3 ข้อมูลจำเพาะการสแกนและมาตรฐานการให้เกรดคุณภาพ

(1) กระบวนการสแกนความครอบคลุม-แบบมาตรฐาน: เพื่อขจัดจุดบอดการตรวจจับโดยสิ้นเชิง และสร้างมาตรฐานลำดับการสแกนและมาตรฐานการครอบคลุม: ทิศทางแนวรัศมีของคลื่นตามยาวใช้การสแกนที่ทับซ้อนกันแบบเกลียวอย่างต่อเนื่องเพื่อให้แน่ใจว่าไม่มีการละเลยวงกลมด้านนอกทั้งหมดของกระบอกสูบ ทิศทางตามแนวแกนของคลื่นตามยาวใช้การสแกนแบบตรงกันข้ามแบบสองทิศทางจากใบหน้าทั้งสองข้างเพื่อกำจัดโซนเสียงที่ขอบของใบหน้าส่วนปลาย การตรวจจับตามแนวแกนและเส้นรอบวงของคลื่นตามขวางใช้การสแกนแบบสองทิศทางไปข้างหน้าและย้อนกลับโดยมีแทร็กการสแกนซ้อนทับกัน มากกว่าหรือเท่ากับ 10% ตลอดกระบวนการเพื่อหลีกเลี่ยงพื้นที่ที่ตรวจไม่พบในท้องถิ่น

(2) ระบบการให้เกรดคุณภาพเชิงปริมาณห้า-ระดับ: เมื่อรวมตัวชี้วัดสอง-มิติของขนาดที่เทียบเท่ากับข้อบกพร่องและการลดทอนของคลื่นด้านล่างเข้าด้วยกัน จึงมีการกำหนดมาตรฐานการให้เกรดเชิงปริมาณของเกรด Ⅰ-Ⅴ โดยคำนึงถึงอันตรายของขนาดข้อบกพร่องและความสม่ำเสมอของวัสดุโดยรวมด้วยตรรกะการตัดสินที่เข้มงวดและขอบเขตที่ชัดเจน

การให้เกรดเทียบเท่ารูด้านล่างแบน-: เกรด Ⅰ น้อยกว่าหรือเท่ากับ Φ2 มม. เกรด Ⅱ น้อยกว่าหรือเท่ากับ Φ3 มม. เกรด Ⅲ น้อยกว่าหรือเท่ากับ Φ4 มม. เกรด Ⅳ น้อยกว่าหรือเท่ากับ Φ4 มม. +6 dB เกรด Ⅴ ＞ Φ4 มม. +6 dB;

การจัดระดับการลดทอนคลื่นด้านล่าง: เกรด Ⅰ น้อยกว่าหรือเท่ากับ 6dB, เกรด Ⅱ น้อยกว่าหรือเท่ากับ 12dB, เกรด Ⅲ น้อยกว่าหรือเท่ากับ 18dB, เกรด Ⅳ น้อยกว่าหรือเท่ากับ 24dB, เกรด Ⅴ > 24dB

ในขณะเดียวกัน มีการใช้กลไก-ยับยั้งการลงคะแนนเสียงเดียวสำหรับข้อบกพร่องที่มีความเสี่ยงสูง-: ข้อบกพร่องที่มีการขยายตัวอย่างต่อเนื่องและความเสี่ยงต่อการแตกหักอย่างกะทันหัน เช่น จุดสีขาว การแยกชั้นแบบทะลุทะลวง การพับ และรอยแตกแหลมคมต่างๆ จะถูกตัดสินโดยตรงว่าเป็นเกรด Ⅴ ไม่มีคุณสมบัติ โดยไม่คำนึงถึงขนาดและความกว้างของคลื่นที่เทียบเท่ากับข้อบกพร่อง และห้ามดำเนินการและประกอบ โดยควบคุมอันตรายด้านความปลอดภัยของโครงสร้างจากแหล่งกำเนิดอย่างเคร่งครัด

3. ปัญหาหลักทางเทคนิคและวิธีแก้ปัญหาสำหรับ-การตรวจจับเธรดโบลต์ที่มีความแข็งแรงสูงในบริการ-

สลักเกลียวที่มีความแข็งแรงสูง-ในบริการ-มีการใช้กันอย่างแพร่หลายในสถานการณ์สำคัญๆ เช่น ส่วนรองรับโครงสร้างเหล็ก สวนสนุกขนาดใหญ่ และอุปกรณ์-สำหรับงานหนัก ภายใต้แรงตึง แรงเฉือน และแรงสั่นสะเทือนที่สลับกันในระยะยาว- รอยแตกขนาดเล็ก-ที่ล้าจะเริ่มต้นและขยายได้ง่ายที่รูทเกลียว ซึ่งเป็นรูปแบบหลักของ-ความล้มเหลวของโบลต์บริการ แตกต่างจากเงื่อนไขการตรวจจับฟรีของช่องว่างจากโรงงาน โดยทั่วไปโบลต์บริการใน-จะถูกจำกัดด้วยการป้องกันแบบตายตัว โครงสร้างที่ถอดออกได้- และพื้นที่การตรวจจับที่แคบ กระบวนการอัลตราโซนิกคลื่นตามขวางทั่วไปมีโซนบอดลึกขนาดใหญ่ และไม่สามารถครอบคลุมส่วนเกลียวที่รับความเครียด ซึ่งเป็นปัญหาทางเทคนิคมายาวนานในการทดสอบแบบไม่ทำลาย-ทางอุตสาหกรรม จากการใช้กลไกการสะท้อนมุมของคลื่นตามยาว-มุมเล็กและ-ส่วนท้าย กระดาษนี้สร้างเทคโนโลยีการตรวจจับการแตกร้าวของคลื่น-มุมเล็กตามยาวขนาดเล็กหลาย-มุม ซึ่งแบ่งส่วนเต็ม- ซึ่งช่วยแก้ปัญหาการตรวจจับการแตกร้าวแบบเกลียวไมโคร-ภายใต้สภาวะที่ไม่-แยกชิ้นส่วนได้อย่างละเอียด

3.1 เงื่อนไขข้อจำกัดของ-การตรวจจับโบลต์ในการให้บริการ

(1) ข้อจำกัดในการป้องกันโครงสร้าง: ปลายด้านหนึ่งของสลักเกลียวบริการ-ฝังลึกอยู่ในเมทริกซ์โครงสร้างคอนกรีตหรือเหล็ก และปลายอีกด้านถูกหุ้มด้วยน็อต ปะเก็น และส่วนประกอบเครื่องมือ ส่วนเกลียวเน้นแกนกลางไม่มีพื้นผิวการตรวจจับที่สัมผัส และเกณฑ์มาตรฐานการตรวจจับที่มีอยู่เพียงด้านเดียวคือพื้นผิวด้านปลายที่เปลือยเปล่าของโบลต์ซึ่งมีหน้าต่างการตรวจจับที่จำกัดอย่างยิ่ง

(2) ข้อจำกัดสภาพการทำงานเชิงพื้นที่: ใบหน้าปลายโบลต์มีเส้นผ่านศูนย์กลางเล็ก และโดยทั่วไปจะมีรูปลอกนิ้วขนาด Φ6 มม. และความลึก 3 มม. อยู่ที่กึ่งกลาง ซึ่งจะบีบอัดพื้นที่เคลื่อนที่ของโพรบที่มีประสิทธิภาพเพิ่มเติม โพรบมุมเฉียงขนาดใหญ่-ทั่วไปและโพรบขนาดใหญ่-ไม่สามารถปรับให้เข้ากับพื้นที่แคบได้ และไม่สามารถหลีกเลี่ยงโซนตาบอดของสนามระยะใกล้-ได้

(3) ข้อจำกัดการครอบคลุมสนามเสียง: ความลึกของเกลียวเน้นย้ำที่มีประสิทธิภาพของสลักเกลียวมาตรฐาน-สามารถสูงถึง 121 มม. โดยมีช่วงเส้นทางเสียงขนาดใหญ่และการไล่ระดับการลดทอนของสนามเสียงที่ชัดเจน หัววัดมุม-ตัวเดียวมีช่วงการครอบคลุมของสนามเสียงที่จำกัด และไม่สามารถรับรู้การครอบคลุมที่ไร้ขอบเขตของ-ความลึกตาบอด-ได้เต็มที่ ทำให้เกิดรอยแตกร้าวลึกได้ง่าย

3.2 หลักการหลักและการเลือกโพรบของการตรวจจับคลื่นตามยาวมุมเล็ก-

โพรบคลื่นตามขวางทั่วไปมีเส้นทางเสียงที่สั้น ครอบคลุมพื้นที่ลึกไม่เพียงพอ และมีโซนบอดขนาดใหญ่ ซึ่งใช้ไม่ได้กับการตรวจจับเกลียวลึกโดยมุ่งไปที่ข้อจำกัดด้านสภาพการทำงานหลายประการของโบลท์ในบริการ เอกสารนี้ใช้โพรบเฉียงมุมคลื่นตามยาวขนาดเล็ก-เป็นอุปกรณ์ตรวจจับแกนกลาง กลไกทางเทคนิคหลักคือคลื่นตามยาวมีการลดทอนการแพร่กระจายต่ำ มีความสามารถในการเจาะทะลุที่แข็งแกร่ง และพาธเสียงที่มีประสิทธิภาพขนาดใหญ่ การตกกระทบของมุม-เล็กน้อยสามารถรับรู้ถึงการครอบคลุมของสนามเสียงระดับลึกและสร้างการสะท้อนมุม-มุมปลายที่มีประสิทธิภาพพร้อมรอยแตกเมื่อยล้าของรากเกลียว ซึ่งปรับให้เข้ากับหน้าด้านแคบได้อย่างสมบูรณ์แบบ ความลึก-ที่ใหญ่ และ-ไม่สามารถถอดออกได้ใน-เงื่อนไขการตรวจจับการบริการ

(1) กลไกการครอบคลุมไล่ระดับสีแบบหลาย-มุม: ใช้โพรบคลื่นตามยาวมุมเล็ก-ที่มุม 8.73 องศา -26.9 องศา (K=0.15-0.51) ถูกนำมาใช้ โดยมีมุมที่แตกต่างกันซึ่งสอดคล้องกับความลึกในการตรวจจับที่เหมาะสมที่สุดที่แตกต่างกัน การครอบคลุมข้ามแบบรวมของโพรบหลาย-ทำให้สามารถตรวจจับ-โดยปราศจากการมองไม่เห็นของช่วงเกลียวที่เน้นเค้นขนาด 20- มม. ทั้งหมด สลักเกลียวมาตรฐานที่ไม่มีรูปลอกนิ้วจะมีการรบกวนสนามเสียงเล็กน้อยและสามารถหุ้มได้ทั้งหมดด้วยโพรบแบบมุมเดียว สลักเกลียวที่มีรูปลอกนิ้วมีช่องสนามเสียงส่วนกลาง และต้องเสริมด้วยการสแกนแบบแบ่งส่วนหลายมุมเพื่อกำจัดโซนตาบอดส่วนกลาง

(2) เกณฑ์การเลือกโพรบที่แม่นยำ: ใช้โพรบที่มีความถี่มากกว่าหรือเท่ากับ 5MHz อย่างสม่ำเสมอ ความละเอียดของแนวแกนได้รับการปรับปรุงโดยอาศัยคุณลักษณะพัลส์แคบความถี่สูง-เพื่อให้แน่ใจว่ามีความสามารถในการตรวจจับรอยแตกร้าวระดับไมโคร-ขนาด 0.5 มม.- ขนาดเวเฟอร์ Φ6-Φ24 มม. จะถูกจับคู่ตามการไล่ระดับความลึกของเกลียว: เวเฟอร์ขนาดเล็กจะปรับให้เข้ากับพื้นที่หน้าด้านแคบ และเวเฟอร์ขนาดใหญ่ให้พลังงานลำแสงเสียงที่ลึก ควรใช้โพรบขอบด้านหน้า{11}}แบบสั้นเพื่อลดโซนบอดในสนามระยะใกล้

3.3 กระบวนการสอบเทียบและสแกนระบบตรวจจับ

(1) ระบบสอบเทียบพิเศษ: บล็อกการทดสอบ CSK แบบทั่วไป-ⅠAใช้ได้กับโพรบมุมเฉียงขนาดใหญ่-ที่สูงกว่า 25 องศาเท่านั้น และไม่สามารถดำเนินการสอบเทียบค่า K, การวัดขอบด้านหน้า และการสอบเทียบความไวของโพรบคลื่นยาวมุมเล็ก-ได้ อุตสาหกรรมต้องใช้บล็อกทดสอบคอนทราสต์ที่มีรูพรุนพิเศษสำหรับการสอบเทียบพารามิเตอร์พื้นฐาน ในขณะเดียวกัน บล็อกการทดสอบเกลียวจำลองแบบกำหนดเองด้วยวัสดุเดียวกัน ข้อกำหนดเกลียวเดียวกัน และความลึกที่ยาวเป็นพิเศษ- ถูกนำมาใช้เพื่อให้ตรงกับสภาพการทำงานของเส้นทางเสียงสูงสุดอย่างแม่นยำ แก้ไขข้อผิดพลาดในการลดทอนคลื่นเสียงระดับลึก และรับประกันความไวในการตรวจจับของรอยแตกร้าวลึกที่ควบคุมได้

(2) กระบวนการสแกนแบบ Composite Blind- ฟรี: ใช้วิธีการสแกนแบบผสม "การแปล + การหมุนแบบไมโคร-" โพรบจะแปลกลับไปกลับมาตามเส้นผ่านศูนย์กลางผิวหน้าเพื่อครอบคลุมพื้นที่รัศมี และหมุนเล็กน้อย (มุมการหมุนน้อยกว่าหรือเท่ากับ 5 องศา ) หลังจากการแปลแต่ละครั้งเพื่อค่อยๆ ครอบคลุมทิศทางเส้นรอบวงทั้งหมดของสลักเกลียว กำจัดโซนตาบอดของการตรวจจับเกลียวตามเส้นรอบวงโดยสิ้นเชิง และตระหนักถึง-การคัดกรองโดเมนแบบเต็มของรอยแตกเมื่อยล้าของรากเกลียว

4. ลักษณะรูปคลื่นและกฎการตัดสินเชิงปริมาณของข้อบกพร่องการแตกของเกลียว

เพื่อชี้แจงกฎการพิจารณารูปคลื่นของ-การแตกของเธรดบริการและปริมาณเกณฑ์การตรวจจับ เอกสารนี้ดำเนินการทดสอบเปรียบเทียบกับบล็อกทดสอบเธรดจำลองขนาดพิเศษ-ขนาดใหญ่-พิเศษที่กำหนดเอง (Φ46มม. ความยาวเกลียวใช้งานจริง 221 มม.) การแตกร้าวมาตรฐานของลวด-ที่มีความลึกและความยาวส่วนโค้งต่างกันจะได้รับการประมวลผลที่ตำแหน่งเส้นรอบวงของเกลียว 12/3/6/9 นาฬิกา เอกสารนี้จะสรุปรูปคลื่นพื้นฐานของข้อบกพร่อง-เธรดอิสระ รูปคลื่นการบิดเบือนข้อบกพร่อง และสัญญาณ-ถึง-กฎการเปลี่ยนแปลงการไล่ระดับอัตราส่วนเสียงรบกวน ซึ่งนำไปปฏิบัติได้บน-มาตรฐานการพิจารณารูปคลื่นของไซต์

4.1 ข้อบกพร่อง-รูปคลื่นเส้นฐานเธรดฟรี

เมื่อเกลียวโบลต์อยู่ในสภาพสมบูรณ์และไม่มีข้อบกพร่อง- คลื่นอัลตราโซนิกตามยาวจะก่อให้เกิดเสียงสะท้อนเป็นระยะสม่ำเสมอและสม่ำเสมอผ่านการสะท้อนส่วนต่อเกลียว โดยมีรูปคลื่นที่ผันผวนแบบสมมาตร เส้นพื้นฐานแบน และไม่มียอดคลื่นผิดปกติที่เป็นอิสระ ช่วงความผันผวนของแอมพลิจูดของเสียงก้องมีความเสถียร โดยทำหน้าที่เป็นคุณลักษณะรูปคลื่นพื้นฐานสำหรับ-การพิจารณาไซต์ของเธรดที่ไม่เสียหาย ซึ่งสามารถแยกแยะรูปคลื่นของข้อบกพร่องจากเสียงก้องของโครงสร้างของเธรดปกติได้อย่างมีประสิทธิภาพ

4.2 คุณลักษณะของรูปคลื่นและสัญญาณ-ถึง-กฎอัตราส่วนสัญญาณรบกวนของการแตกร้าวที่มีความลึกต่างกัน

รอยแตกเมื่อยล้าของรากเกลียวขัดขวางการแพร่กระจายของคลื่นตามยาวตามปกติ เปลี่ยนเส้นทางการสะท้อนของอินเทอร์เฟซ ทำลายความสมมาตรของเสียงสะท้อนของเกลียว และสร้างคลื่นข้อบกพร่องผิดปกติที่เป็นอิสระ ความลึกของรอยแตกจะกำหนดอัตราส่วน-ต่อ-สัญญาณรบกวนและแอมพลิจูดของเสียงสะท้อนโดยตรง ในขณะที่อิทธิพลของความยาวส่วนโค้งต่อความไวในการตรวจจับนั้นไม่มีนัยสำคัญ การไล่ระดับเชิงปริมาณมีดังนี้:

รอยแตกลึก 1.5 มม.: อัตราส่วนสัญญาณ-ถึง-เสียงรบกวนที่ 6dB แอมพลิจูดของเสียงสะท้อนของข้อบกพร่องสูงกว่าเสียงสะท้อนของเธรดพื้นฐานอย่างมาก โดยมีรูปคลื่นไม่สมดุลอย่างเห็นได้ชัด

รอยแตกลึก 1.0 มม.: อัตราส่วนสัญญาณ-ถึง-สัญญาณรบกวน 5dB คลื่นข้อบกพร่องที่ระบุได้ชัดเจน และการบิดเบือนรูปคลื่นอย่างมีนัยสำคัญ

รอยแตกลึก 0.8 มม.: อัตราส่วนสัญญาณ-ถึง-เสียงรบกวนที่ 4dB ลักษณะคลื่นข้อบกพร่องที่เสถียร

รอยแตกลึก 0.5 มม.: อัตราส่วนสัญญาณ-ต่อ-สัญญาณรบกวน 3dB คลื่นข้อบกพร่องที่ระบุได้พร้อมความละเอียดที่ลดลง ทำหน้าที่เป็นขีดจำกัดการตรวจจับของกระบวนการทั่วไป

4.3 บทสรุปการตัดสินหลักและขอบเขตทางเทคนิค

(1) คุณสมบัติการตัดสินรูปคลื่นหลัก: รูปคลื่นเชิงสัญลักษณ์ของรอยแตกเมื่อยล้าคือ "การบิดเบี้ยวแบบอสมมาตรของเสียงก้องของเกลียวขวา + จุดสูงสุดของคลื่นที่ผิดปกติอิสระ" ซึ่งแตกต่างจากเสียงสะท้อนเป็นระยะของเกลียวปกติ ความยุ่งเหยิงของโครงสร้าง และคลื่นสะท้อนหลายจุด ซึ่งทำหน้าที่เป็นพื้นฐานหลักสำหรับการระบุรอยแตกร้าวที่ไซต์-อย่างแม่นยำ

(2) ปัจจัยความไวของข้อบกพร่องที่โดดเด่น: ความไวในการตรวจจับมีความสัมพันธ์เชิงบวกกับความลึกของรอยแตก ในขณะที่ความยาวส่วนขยายของเส้นรอบวงของรอยแตกมีผลเพียงเล็กน้อยต่อแอมพลิจูดของเสียงสะท้อนและอัตราส่วนสัญญาณ-ต่อ-สัญญาณรบกวน ใน-การตัดสินใจในสถานที่นั้นไม่จำเป็นต้องเน้นไปที่ความยาวเส้นรอบวงของรอยแตกร้าวมากเกินไป และความลึกของรอยแตกที่มีประสิทธิภาพจะต้องถูกนำมาใช้เป็นตัวบ่งชี้หลักสำหรับการจัดระดับอันตรายของข้อบกพร่อง

(3) ขอบเขตทางเทคนิคของการตรวจจับกระบวนการ: ภายใต้เงื่อนไขการตรวจจับ 5MHz ทั่วไป ความยาวคลื่นตามยาวในเหล็กจะอยู่ที่ประมาณ 1.2 มม. ถูกจำกัดด้วยขีดจำกัดการเลี้ยวเบนของเสียง ขีดจำกัดการตรวจจับที่มั่นคงของกระบวนการทั่วไปคือรอยแตกขนาดเล็ก-ขนาดลึก 0.5 มม. ในการตรวจจับรอยแตกเมื่อยล้าที่ละเอียดยิ่งขึ้น จำเป็นต้องปรับปรุงความละเอียดเพิ่มเติมโดยการเพิ่มความถี่ของโพรบ ขยายแบนด์วิดท์สัญญาณให้กว้างขึ้น และปรับพารามิเตอร์การโฟกัสให้เหมาะสม

5. สรุปทางเทคนิคทางวิศวกรรมและ-ประเด็นสำคัญในการควบคุมคุณภาพที่ไซต์งาน

การบูรณาการกลไกการสร้างโบลต์ กฎการแพร่กระจายของสนามเสียง ข้อจำกัดของสภาพการทำงาน และคุณลักษณะการตอบสนองข้อบกพร่อง ตรรกะทางเทคนิคหลักของ-การตรวจจับอัลตราโซนิกกระบวนการเต็มรูปแบบสำหรับโบลต์ที่มีความแข็งแรงสูง- คือการปรับกระบวนการให้แตกต่างออกไปตามสถานการณ์ ตรวจจับเป้าหมายตามกลไกข้อบกพร่อง และปรับเทียบอย่างแม่นยำตามกฎของสนามเสียง จุดมุ่งเน้นทางเทคนิค ระบบกระบวนการ และมาตรฐานการควบคุมคุณภาพของการตรวจจับช่องว่างจากโรงงานและการตรวจจับเธรดในบริการ- มีความเป็นอิสระอย่างสมบูรณ์ จุดควบคุมคุณภาพหลักและตรรกะการหลีกเลี่ยงข้อผิดพลาดมีดังนี้:

(1) ตรรกะหลักของการตรวจจับความว่างเปล่าจากโรงงาน: มุ่งเน้นไปที่ข้อบกพร่องคงที่โดยธรรมชาติที่เกิดจากโลหะวิทยาและการปลอม ใช้การไล่ระดับขนาดชิ้นงานเป็นพื้นฐานสำหรับการเลือกกระบวนการ ตระหนักถึงการคัดกรองเชิงปริมาณของข้อบกพร่องเชิงปริมาตรตามแนวแกนผ่านคลื่นตามยาวและการตรวจจับทิศทางของข้อบกพร่องในระนาบพื้นผิวผ่านคลื่นตามขวาง และ-การควบคุมคุณภาพลูปปิดของวัตถุดิบโดยสมบูรณ์โดยอาศัยระบบการสอบเทียบพิเศษของพื้นผิวโค้งและ-มาตรฐานการให้เกรดเชิงปริมาณห้าระดับ ป้องกันไม่ให้โบลต์ที่มีข้อบกพร่องโดยธรรมชาติเข้าสู่ส่วนเชื่อมต่อการประกอบจากแหล่งที่มา

(2) ตรรกะหลักของการตรวจจับเธรดในบริการ-: มุ่งเน้นไปที่ข้อบกพร่องด้านความเมื่อยล้าแบบไดนามิกที่เกิดจากภาระการบริการ ทะลุผ่านจุดคอขวดของจุดบอดภายใต้สภาวะการทำงานที่ไม่ต้อง-แยกชิ้นส่วน ใช้กระบวนการ-การไล่ระดับเล็ก-มุมคลื่นตามยาวแบบหลายมุมที่แบ่งส่วน และระบุรอยแตกขนาดเล็ก-ระดับลึกได้อย่างแม่นยำโดยอาศัยคุณลักษณะหลักสามประการของความสมมาตรของรูปคลื่น อัตราส่วนสัญญาณ-ต่อ-สัญญาณรบกวน และจุดสูงสุดของคลื่นที่ผิดปกติ โดยมุ่งเน้นที่การป้องกันอุบัติเหตุแตกหักอย่างกะทันหัน เกิดจากการขยายข้อบกพร่องความเมื่อยล้า

(3) การหลีกเลี่ยงความเข้าใจผิดทางเทคนิคทั่วไปทางอุตสาหกรรม: ห้ามมิให้ใช้เพลาธรรมดาและกระบวนการเชื่อมอัลตราโซนิกในการตรวจจับโบลต์และผสมกระบวนการต่าง ๆ สลักเกลียวที่มีรูปลอกนิ้วจะต้องเสริมด้วยการสแกนหลายมุม-แทนการใช้โพรบเดี่ยว-ในการตรวจจับอย่างง่าย โพรบคลื่นตามยาวมุมเล็ก-ไม่ได้รับอนุญาตให้ทำการสอบเทียบโดยบล็อกทดสอบมุมขนาดใหญ่-ทั่วไป เพื่อหลีกเลี่ยงข้อผิดพลาดในการสอบเทียบอย่างเป็นระบบ ข้อบกพร่องที่มีความเสี่ยงสูง- เช่น จุดสีขาว รอยแตกร้าว และการแยกชั้นที่ทะลุทะลวง จะต้องได้รับการลงคะแนนเสียงอย่างเข้มงวดด้วย-การยับยั้งเพื่อกำจัดอันตรายด้านความปลอดภัยที่สำคัญ

เอกสารนี้สร้างระบบทางเทคนิค-ตลอดอายุการใช้งาน-ครบวงจร โดยครอบคลุมการติดตามกลไกการขึ้นรูปโบลต์ที่มีความแข็งแรงสูง- การวิเคราะห์วิวัฒนาการของข้อบกพร่อง การตรวจจับที่ได้มาตรฐานจากโรงงาน -การปรับสภาพการทำงานของบริการ การตัดสิน-รูปคลื่นรอยแตกขนาดเล็ก และการควบคุมความเสี่ยงในการจัดเกรดคุณภาพ ช่วยแก้ปัญหาหลักในอุตสาหกรรมได้อย่างทั่วถึง รวมถึงกระบวนการตรวจจับโบลต์ที่วุ่นวาย การขาดการสอบเทียบพื้นผิวโค้ง โซนตาบอดลึกที่ไม่มีการปิดบัง ไม่มีพื้นฐานเชิงปริมาณสำหรับการตัดสิน-ข้อบกพร่องระดับไมโคร และ-การตัดสินและการละเว้นไซต์งานบ่อยครั้ง ข้อสรุปทางเทคนิคทั้งหมดในข้อความฉบับเต็มขึ้นอยู่กับกลไกทางโลหะวิทยาและหลักการของเสียงอัลตราโซนิก พร้อมด้วยพารามิเตอร์กระบวนการเชิงปริมาณ ตรรกะของวงปิด- และความสามารถในการนำไปใช้งานที่แข็งแกร่ง สามารถใช้โดยตรงสำหรับการรวบรวมกระบวนการขององค์กร -คำแนะนำการปฏิบัติงานนอกสถานที่ การฝึกอบรมทางเทคนิคของบุคลากร และการยอมรับคุณภาพทางวิศวกรรม มีการใช้งานทางวิศวกรรมที่สูงมากและมีมูลค่าการส่งเสริมทางอุตสาหกรรมสำหรับการปรับปรุงมาตรฐาน การปรับแต่ง และความแม่นยำของ-การทดสอบแบบไม่-สลักเกลียวความแข็งแรงสูงแบบไม่ทำลาย และป้องกันความเสี่ยงด้านความปลอดภัยของโครงสร้าง